Анализ эксплуатационных данных

Сбор, систематизация и инженерный анализ эксплуатационных данных имеют первостепенное значение при оценке надежности.

Непременным условием возможности использования этик данных для расчета надежности является их достоверность. B условиях химических и нефтехимических производств достоверность эксплуатационных данных достигается параллельным сбором их по технологической документации (журналы начальников смен и аппаратчиков, режимные карты и т. д.) и по документам механической службы (данные o пробеге оборудования, ремонтные ведомости и т. д.) c последующим сопоставлением и анализом

При сборе данных анализируют процесс изменения состояний установки - работа, неплановый ремонт, плановый ремонт, организационный простой. Неплановый ремонт обычно связан c восстановлением оборудования вследствие его отказа. Любой плановый ремонт содержит мероприятия предупредительного, профилактического характера. Если же профилактический ремонт начинается c момента отказа, то его начало целесообразно считать неплановым, a время, затрачиваемое на ремонт, подразделить на время непланового ремонта (ликвидации отказа) и планового ремонта. Последнее принимается в соответствии c регламентом профилактики, который предусматривает объем и сроки проведения плановых ремонтов и осмотров.

B общем случае полученная информация должна содержать данные o характере и причинах отказа оборудования или причинах простоя, принятых мерах по устранению отказа, продолжительности ремонта или простоя и наработке после предыдущей остановки.

Все собранные данные, отражающие в хронологической последовательности время работы, непланового и планового ремонтов, a также организационных простоев технологической линии, заносятся в формы учета результатов обработки эксплуатационной информации.

Календарное время работы технологической линии t выражается следующим образом:

t = tp + th + tn + to

где

tp - суммарное время работы (суммарная наработка);

th - суммарное время неплановых ремонтов;

tn- суммарное время плановых ремонтов;

to - суммарное время организационных простоев.

Суммарное время работы и простоев линии должно быть равно продолжительности исследуемого периода.

B зависимости от конкретной цели расчета (надежности технологической линии, агрегата, узла, детали) необходимо четко сформулировать, что считать отказом технологической линии. От этого зависят объем собираемых данных и метод расчета показателей надежности.

При определении числа отказов и вычислении наработки на отказ технологической установки в целом и отдельных ее узлов рекомендуется следующее:

a) считать отказом потерю работоспособности оборудования, для устранения которой необходимо внеочередное или не предусмотренное регламентом технического обслуживания проведение ремонта;

6) не считать отказом нарушение работоспособности отдельных узлов, устраняемое в соответствии c регламентом планового ремонта;

в) не считать отказом неисправности, отражающиеся на состоянии оборудования, но не нарушающие его работоспособности (например, коррозию);

г) регистрировать как один отказ одновременную замену (ремонт, регулировку) нескольких деталей или узлов одного аппарата (машины), проводимую c целью восстановления его работоспособности;

д) регистрировать как один отказ полную или частичную утрату работоспособности деталей (узлов) оборудования, если она вызвала утрату работоспособности других деталей или узлов ("зависимый", "вторичный" отказ).

Причину отказа следует принимать по первичному отказу, a затраты времени на устранение отказа вычислять суммарно для первичного и вторичного отказов. Перечень первичных отказов и вызванных ими вторичных отказов следует использовать в качестве дополнительной информации o надежности, характеризующей функциональную взаимосвязь деталей и узлов этого вида оборудования, a также как основу для разработки мероприятий по сведению к минимуму последствий отказов ;

e) регистрировать отдельно выход из строя оборудования в результате потери работоспособности детали или узла, происшедший за пределами наработки до замены;

ж) нарушение работоспособности системы автоматизации и контрольно-измерительных приборов, приводящее к выходу из строя или потере контроля за работой оборудования, рассматривать и регистрировать как отказ не только системы автоматизации или прибора, но и аппарата (машины) в целом.

По степени сложности все отказы могут быть разделены на три группы.

K первой группе относятся отказы, устраняемые регулировкой, очисткой, a так же ремонтом и заменой быстроизнашивающихся деталей.

Вторую группу составляют отказы, устраняемые ремонтом или заменой легко доступных деталей и узлов, а также отказы, устранение которых требует раскрытия внутренних

полостей оборудования (но без его разборки).

K третьей группе относятся отказы, для устранения которых необходима разборка основных агрегатов (механизма движения компрессора, привода, редуктора и т. п.).